Nguyên nhân gây sọc ngang ẩn và biện pháp phòng ngừa, khắc phục
Sọc ngang ẩn đề cập đến hiện tượng kích thước cuộn dây thay đổi định kỳ trong chu kỳ vận hành máy, dẫn đến bề mặt vải xuất hiện thưa thớt và không đều.Nói chung, khả năng xuất hiện sọc ngang ẩn do nguyên liệu thô là rất nhỏ.Hầu hết nguyên nhân là do lực căng không đều định kỳ do điều chỉnh không kịp thời sau khi mài mòn cơ học, gây ra các sọc ngang ẩn.
nguyên nhân
Một.Do độ chính xác lắp đặt thấp hoặc hao mòn nghiêm trọng do thiết bị cũ, độ lệch ngang và độ đồng tâm củaxi lanh máy dệt kim trònvượt quá dung sai cho phép.Các sự cố thường gặp xảy ra khi khe hở giữa chốt định vị của tấm bánh răng truyền động và rãnh định vị của khung máy quá lớn, dẫn đến xi lanh không đủ ổn định trong quá trình vận hành, ảnh hưởng nghiêm trọng đến việc cấp và rút sợi.
Ngoài ra, do thiết bị bị lão hóa và hao mòn cơ học, sự rung lắc dọc và hướng tâm của tấm bánh răng truyền động chính làm tăng độ đồng tâm của xi lanh kim và gây ra sai lệch, dẫn đến dao động lực căng cấp liệu, kích thước cuộn dây bất thường và ẩn ngang nghiêm trọng. sọc trên tấm vải màu xám.
b.Trong quá trình sản xuất, các vật thể lạ như hoa bay bám vào thanh trượt điều chỉnh tốc độ của cơ cấu cấp sợi, ảnh hưởng đến độ tròn, tốc độ bất thường của đai răng đồng bộ và cấp sợi không ổn định, dẫn đến tạo ra các sọc ngang ẩn.
c. Máy dệt kim trònáp dụng cơ chế cấp sợi âm, khó khắc phục nhược điểm về sự chênh lệch lớn về độ căng của sợi trong quá trình cấp sợi và dễ bị giãn sợi bất ngờ và chênh lệch cấp sợi, từ đó hình thành các sọc ngang ẩn.
d.Đối với máy dệt kim tròn sử dụng cơ cấu quấn gián đoạn, độ căng dao động rất lớn trong quá trình quấn và chiều dài của các cuộn dây có xu hướng chênh lệch.
tàu chìm
Biện pháp phòng ngừa và khắc phục
Một.Làm dày thích hợp bề mặt định vị của tấm bánh răng bằng cách mạ điện và điều khiển tấm bánh răng rung từ 1 đến 2 sợi.Đánh bóng và mài rãnh bóng phía dưới, thêm dầu mỡ và sử dụng thân đàn hồi mềm và mỏng để san bằng đáy ống tiêm, đồng thời kiểm soát chặt chẽ độ rung xuyên tâm của ống tiêm đến khoảng 2 sợi.Người đánh chìmcần phải hiệu chỉnh thường xuyên để khoảng cách giữa cam mỏ và đuôi của tàu chìm mới được kiểm soát trong khoảng từ 30 đến 50 sợi, đồng thời kiểm soát độ lệch vị trí của mỗi tam giác mỏ nặng trong phạm vi 5 sợi nhiều nhất có thể, sao cho quả nặng có thể duy trì độ căng giữ sợi tương tự khi rút vòng tròn.
b.Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm của nhà xưởng.Nói chung, nhiệt độ được kiểm soát ở khoảng 25oC và độ ẩm tương đối được kiểm soát ở mức 75% để ngăn chặn hiện tượng hấp phụ bụi bay do tĩnh điện.Đồng thời, thực hiện các biện pháp loại bỏ bụi cần thiết để duy trì sự sạch sẽ và vệ sinh, tăng cường bảo trì máy và đảm bảo hoạt động bình thường của từng bộ phận quay.
c.Chuyển cơ chế tiêu cực thành cơ chế cấp sợi tích cực theo trình tự lưu trữ, giảm chênh lệch độ căng trong quá trình dẫn sợi và tốt nhất nên lắp đặt thiết bị giám sát tốc độ để ổn định độ căng cấp sợi.
d.Chuyển cơ cấu cuộn dây không liên tục thành cơ cấu cuộn dây liên tục để đảm bảo tính liên tục của quá trình cuộn vải và đảm bảo độ ổn định và đồng đều của lực căng cuộn dây.
Thời gian đăng: Jun-04-2024